500卧式加工中心可实现多面加工

　　500卧式加工中心通过数控系统控制各轴的运动，实现刀具与工件的相对运动，从而完成切削加工。在加工过程中，主轴带动刀具旋转，同时工作台沿着X轴和Y轴移动，实现工件的平面加工；Z轴方向的运动则用于调整刀具与工件的相对位置，以实现不同深度的切削。此外，工作台还可以绕着垂直轴旋转，实现多面加工。
 

　　500卧式加工中心的测定步骤：
 

　　1.机械坐标测量：
 

　　-准备工作：确保机床各轴处于回零状态，清理工作台面及周边杂物，检查测量工具(如千分表等)是否完好且安装正确。
 

　　-X轴坐标测量：将千分表固定在主轴上，使其测头接触固定在工作台上的标准块(或已知尺寸的量块)的测量面，移动X轴，记录千分表读数变化，通过计算确定X轴方向的机械坐标原点及坐标值。
 

　　-Y轴坐标测量：在工作台上安装合适的夹具或定位装置，使千分表测头能垂直接触Y轴方向的定位面，操作机床沿Y轴移动主轴，根据千分表读数确定Y轴机械坐标。
 

　　-Z轴坐标测量：利用主轴端面的中心点或刀具的长度补偿功能，结合千分表测量主轴端面到工作台面的距离，从而确定Z轴机械坐标原点及坐标值。
 

　　-旋转轴坐标测量：对于具有旋转轴(如A轴、B轴等)的500卧式加工中心，可通过在旋转轴上安装角度测量装置或利用机床自身的编码器，在旋转轴旋转过程中，记录不同位置的角度值，确定旋转轴的机械坐标。

 

　　2.精度检测：
 

　　-几何精度检测：包括直线度、垂直度、平行度等检测项目。如使用水平仪检测工作台面的平面度；用直角尺检测各轴之间的垂直度；通过激光干涉仪等设备检测直线运动轴的直线度误差等。
 

　　-位置精度检测：通过程序控制机床各轴运动到特定位置，然后用测量工具(如块规、千分表等)测量实际到达位置与目标位置的偏差，评估机床的位置精度。例如，让主轴运动到多个预设的坐标点，测量主轴端面与这些点的偏差，计算位置精度。
 

　　-重复定位精度检测：多次让机床的同一轴或多轴组合运动到同一设定位置，测量每次到达位置的差异，重复定位精度越高，说明机床在多次加工中的稳定性越好。
 

　　3.切削性能测试：
 

　　-选择测试工件和刀具：根据机床的规格和常用加工范围，选择合适的测试工件材料(如铝合金、钢材等)和刀具。
 

　　-设置切削参数：确定切削速度、进给量、切削深度等参数，可参考机床的使用手册和以往的加工经验，从较为保守的参数开始，逐渐调整到合适的值。
 

　　-进行切削试验：启动机床，按照设定的参数进行切削加工，观察切削过程中的现象，如切削力、振动、噪音、切屑排出情况等，同时检查加工后的工件表面质量、尺寸精度和形状精度是否符合要求。