1160立式加工中心是一种高精度、高效率的自动化机床

　　1160立式加工中心是一种高精度、高效率的自动化机床，其核心工作原理是通过数字化程序控制刀具对工件进行多工序的集中加工。具体过程如下：
 

　　1.零件设计：使用计算机辅助设计软件(CAD)创建零件的三维模型。
 

　　2.生成加工路径：利用计算机辅助制造软件(CAM)，根据零件模型生成具体的加工路径和工艺参数。这些路径和参数会被转化为G代码，即数控机床能够识别的语言。
 

　　3.数据传输：将编写好的G代码程序传输到数控系统中。操作人员可以在控制面板上对程序进行校验和调整，确保无误后启动加工。
 

　　4.自动换刀：在加工过程中，根据预设的指令，自动换刀系统会从刀库中选择合适的刀具，并快速准确地安装到主轴上。
 

　　5.准确加工：工作台带动工件按照预定的轨迹移动，同时高速旋转的刀具对工件进行切削、钻孔、攻丝等各种加工操作。整个过程中，数控系统实时监控并调整各运动部件的位置和速度，以保证加工精度符合要求。
 

　　1160立式加工中心的测定步骤：
 

　　1.直线运动定位精度检测：在机床空载条件下，使用激光干涉仪或精密测量仪器来检测X、Y、Z三轴的直线运动定位精度，包括测量各轴在全行程内的实际位移与指令位移之间的偏差。
 

　　2.重复定位精度检测：测量机床在同一点多次定位时的位置差异，以评估其重复定位的能力。这对于保证批量加工零件的一致性至关重要。
 

　　3.几何精度检测：包括垂直度、平行度和平面度等的检查。使用水平仪、千分表、主轴检棒、平尺、T型槽、90度直角尺等工具对机床的导轨、主轴等关键部件进行检测，确保它们符合规定的几何公差。
 

　　4.主轴精度检测：检查主轴的径向跳动和轴向窜动，使用专用检具测量主轴旋转时的同心度和稳定性，这对于确保加工表面的光洁度和尺寸精度非常重要。
 

　　5.换刀精度检测：由于立式加工中心通常配备自动换刀系统，需要检查刀具交换时的位置重复性，确保每次换刀后刀尖位置的一致性。
 

　　6.轮廓精度和表面粗糙度检查：通过加工特定的测试件并测量其表面光洁度，可以间接反映机床加工的轮廓精度和控制系统的性能。
 

　　7.动态特性检测：包括振动分析、加速度响应等，评估机床在高速运行时的稳定性，这对于高精度和高速加工尤为重要。
 

　　8.螺距补偿优化：采用高精度激光镭射检测传动轴误差，并通过软件补偿提升定位精度。